Mantenimiento productivo total (TPM): qué es y cómo implementarlo en las empresas

El mantenimiento productivo total es uno de los diversos métodos de gestión de activos utilizados en la industria. De origen japonés, no solo constituye una metodología de mantenimiento, sino que implica una filosofía integral capaz de transformar la cultura de las organizaciones. Aplicarla y seguirla de forma continua tiene el potencial de mejorar la eficiencia, calidad y productividad de las empresas, además de fortalecer su cultura y seguridad.

En este artículo descubriremos qué es el mantenimiento productivo total, cuáles son sus ocho pilares, qué ventajas y desventajas presenta y veremos un ejemplo de implementación.

Definición de mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM, de sus siglas en inglés Total Productive Maintenance) es una metodología de mantenimiento basada en la mejora continua y centrada en la adecuada conservación y funcionamiento de los equipos. Este método para la gestión eficiente de las labores de mantenimiento sostiene que todos los empleados —y no únicamente los encargados de esta labor— deben contribuir al buen estado de su entorno de trabajo, es decir, han de estar involucrados en las inspecciones periódicas, las tareas de mantenimiento predictivo y los protocolos de revisión vigentes en la empresa.

El objetivo del TPM es conseguir el máximo aprovechamiento de la maquinaria y alcanzar niveles de producción más elevados, eliminando las pérdidas económicas relacionadas con las paradas y las incidencias de calidad. En definitiva, busca alcanzar los conocidos como los tres ceros: cero defectos, cero fallas y cero accidentes. El ingeniero japonés Seiichi Nakajima, que escribió varios libros sobre la metodología TPM, es considerado el fundador del sistema de mantenimiento productivo total.

Los 8 pilares del TPM

Una de las características del mantenimiento productivo total es que sus principios suelen clasificarse en ocho pilares. Estos suelen representarse a través de un edificio.

1. Mejora continua focalizada (Kobetsu kaizen). Se trata de encontrar áreas de mejora a fin de implementar cambios que optimicen los procesos de modo gradual, reduzcan las pérdidas y aumenten la eficacia.
2. Mantenimiento autónomo (Jishu-hozen). Consiste en que todos los operadores vinculados a la maquinaria se responsabilicen de esta y asuman tareas de inspección, limpieza y mantenimiento. Para ello, es necesario empoderarlos y brindarles capacitación para la detección temprana de fallas.
3. Mantenimiento planificado (Keikaku-hozen). Las inspecciones y labores de mantenimiento periódicas facilitan la detección de posibles problemas antes de que ocurran.
4. Mantenimiento de calidad (Hinshitsu-hozen). Busca mantener los equipos en condiciones que aseguren una producción sin defectos. En caso de que estos se produzcan, incluir prácticas de gestión de calidad también ayuda a identificar su origen.
5. Gestión temprana de equipos. El TPM fomenta integrar los aprendizajes obtenidos en el pasado al diseño de nuevas máquinas, instalaciones y procesos. En otras ocasiones, sin embargo, rediseñar procesos productivos puede acelerar los resultados. En este sentido, también pueden impulsarse proyectos dirigidos a la incorporación de nuevas máquinas o tecnologías.
6. Capacitación y educación (Kyoiku Training). Los empleados deben recibir capacitación para hacer el mejor uso posible de los equipos, desarrollando sus habilidades y competencias y actualizando los procedimientos cuando sea preciso.
7. Seguridad, salud y medioambiente (SHE). Se requiere establecer protocolos que garanticen la seguridad de los trabajadores, comprobar que utilizan los equipos de protección individual adecuados y supervisar las condiciones ambientales de funcionamiento de la maquinaria.
8. TPM en las áreas administrativas (Office TPM). Igualmente, el TPM puede aplicarse en procesos y procedimientos administrativos. Este último pilar abarca, además, la gestión de inventarios y la mejora de la logística. Los encargados deben utilizar la información obtenida y compartirla con los diferentes equipos de trabajo, logrando así que la implementación del TPM en la administración contribuya a una cultura de mejora continua en toda la organización.

Ventajas y desventajas del TPM

Como ya han constatado grandes corporaciones como Toyota o Nippon Steel, implantar la metodología TPM en la empresa aporta múltiples beneficios:

• La calidad de los procesos se ve incrementada, lo que conlleva efectos positivos sobre el producto final y la rentabilidad de la compañía.
• Como todos los usuarios participan en el mantenimiento, los equipos extienden su vida útil.
• La eficiencia operativa se ve maximizada, sin paradas ni fallas.
• Al disminuir los accidentes, hay más seguridad.
• El personal tiene la oportunidad de desarrollar sus habilidades.
• En la búsqueda de posibles soluciones, se fomentan el trabajo en equipo y la resolución de problemas.
• Se promueve una cultura organizacional orientada a la mejora continua.

No obstante, la implementación de un plan de mantenimiento productivo total también presenta algunas dificultades. Por ejemplo, los costos iniciales incluyen la capacitación del personal y, en ocasiones, la reestructuración de procesos. Otro reto es la resistencia al cambio porque, si los empleados no comprenden los beneficios del TPM o se sienten sobrecargados, será más difícil conseguir que la organización adopte esta filosofía de mejora continua. Por último, hay que esforzarse por mantener el sistema de manera consistente para que los avances adquiridos no se reviertan con el tiempo.

Ejemplo de implementación del TPM en una empresa

Conviene tener en cuenta que el mantenimiento productivo total implica grandes cambios en la organización de las compañías, por lo que su puesta en marcha debe contar con el respaldo de la dirección. Existen cinco fases clave a la hora de iniciar un programa de mantenimiento productivo total:

1. Crear un equipo piloto. Comenzar aplicando modificaciones a un proceso específico puede facilitar la implementación del TPM en otras áreas en el futuro.
2. Optimizar el rendimiento. Antes de continuar con el TPM, es necesario asegurar que la maquinaria funcione al máximo de su capacidad. Para ello, conviene que tanto el equipo de mantenimiento como el resto de operadores sigan la metodología de las 5S.
3. Evaluar el rendimiento. Consiste en identificar las paradas no programadas. A fin de completar esta etapa correctamente, se recomienda que dure, al menos, dos semanas.
4. Detectar las causas de los errores. La capacitación en TPM debe incluir técnicas de resolución de problemas y herramientas para la detección de fallas. Este es el primer paso para subsanarlas.
5. Establecer un enfoque proactivo. Más allá de aplicar ciertas métricas vinculadas con los objetivos a alcanzar, hay que capacitar a los empleados para que prevengan las fallas antes de que se produzcan.

Un ejemplo de TPM en una empresa lo protagonizó Toyota Motor Corporation en la década de los setenta. La compañía japonesa fue pionera en la aplicación del mantenimiento productivo total. Para lograrlo, formó un equipo denominado “Control sistemático de calidad” (SQC) y lo dedicó a este proceso. Este creaba listas de verificación y realizaba comprobaciones periódicas a lo largo de los puestos de la cadena de montaje automovilística. Adoptar el TPM tuvo múltiples beneficios para Toyota, que mejoró la calidad de sus productos, redujo los costos asociados a las máquinas y vio aumentada la moral de sus empleados, quienes adquirieron una mayor autonomía en sus funciones.

En la actualidad, compañías como Bosch Mobility China utilizan el mantenimiento productivo total para predecir, por ejemplo, cuándo se desgastarán los electrodos de las soldaduras a través de datos históricos y del uso de la IA. Este enfoque ayuda a incrementar la productividad y la eficiencia global de los equipos (OEE). En cuanto al mantenimiento de bodegas, Mecalux ofrece servicios de gestión de ciclo de vida orientados a reforzar el mantenimiento continuo y proactivo de estas instalaciones.

TPM: trabajo en equipo y mejora continua

En suma, el mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología que sobresale por su capacidad para fusionar los principios tradicionales de la mejora continua con la innovación tecnológica. Al mismo tiempo, sitúa al capital humano en el centro, ya que fomenta la autonomía, eficiencia, capacitación, educación y seguridad del personal a través de su implicación en todas las tareas de mantenimiento y prevención. Si se superan las primeras fases de implementación, se logra el compromiso del equipo y se establecen unas bases sólidas para mantener los cambios en el tiempo, las organizaciones pueden encontrar distintas formas de impulsar su productividad.