En los almacenes pequeños, rara vez se mezclan sistemas de almacenaje, pero cuanto más grande es una instalación y más variedad de producto se maneja, más frecuente es la combinación de distintas soluciones. En relación a este tema, en el apartado “Diferencias de capacidad entre sistemas”, podrá encontrar casos en los que se combinan estanterías selectivas y drive-in y en los que se explican los criterios que se aplican para decidir cuándo emplear una u otra configuración.
Pero cuando se trata de almacenes de tamaño mediano y grande, las combinaciones no se limitan a las estanterías drive-in y selectivas, sino que también es habitual mezclar estas con otras soluciones específicas para picking, así como estas últimas entre sí. De hecho, la combinación de sistemas de almacenaje de cajas o productos sueltos, utilizando conjuntamente las dos modalidades de hombre a producto y producto a hombre, va a ser más y más usual en el futuro. Cada sistema tiene su aplicación óptima en casos concretos y el secreto es saber combinarlos correctamente.
Lo que se pretende, cuando se busca la solución óptima, es tratar cada producto de manera individual y, posteriormente, agruparlo con otros en función de los criterios de rotación (A-B-C) y de las familias a las que pertenecen, la forma de preparar los pedidos y el tamaño de los productos. Todos estos datos se pueden extraer a través del análisis del denominado maestro de artículos. Gracias a esto, se puede conocer, por ejemplo, la conveniencia o no de establecer zonas diferentes u operativas distintas (o ambas), en cuyo caso será necesario prever la necesidad de delimitar una zona de consolidación de pedidos.
Seguidamente, se exponen varios ejemplos de combinación de sistemas, que proporcionarán una idea de algunas variadas y posibles configuraciones (que son, prácticamente, ilimitadas).
| Ejemplo 1. Picking unitario |
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En este caso hay cuatro zonas definidas y las operaciones se gestionan mediante un WMS. Los productos de alto consumo se alojan en estanterías carton flow equipadas con pick-to-light (identificadas con el número 1 en la imagen superior). Los productos de medio consumo se ubican en tres carruseles horizontales (número 2), mientras que los productos de bajo consumo se encuentran almacenados en unas estanterías clásicas colocadas sobre un mezzanine (número 3). La cuarta zona (número 4) está dedicada a la consolidación y es el área a donde se envían los pedidos preparados en el resto de zonas. Las diferentes áreas de preparación están unidas a la de consolidación por un sistema de transportadores automáticos para cajas. Gracias a esta configuración, el área que queda bajo el mezzanine (que está dotada de un elevador para conectarla con el sistema de transporte automático) queda disponible para depositar la mercancía que está lista para su despacho. |
| Ejemplo 2. Picking unitario altamente automatizado |
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Este tipo de instalaciones se desarrollan, cada vez, con más frecuencia, ya que permiten reducir los costos de explotación. Consiste en una solución totalmente integrada. En cada zona se ha elegido el sistema de almacenaje, preparación y manutención más apropiado para cada producto, con lo que las distintas operaciones que se llevan a cabo en el almacén se optimizan al máximo. Se ha instalado un sistema de transporte interno, totalmente automatizado, que comunica las distintas áreas, lo que supone no tener que destinar personal y equipos de manutención a esta labor. Gracias a este sistema de transporte, los pedidos se clasifican automáticamente por rutas y destinos. En instalaciones de esta complejidad es fundamental disponer de un software de gestión (WMS) apropiado que se encargue de controlar toda la operativa. |
| Ejemplo 3. Almacén de estibas y miniload |
En este ejemplo, el miniload está ubicado dentro de un almacén de estibas de productos de tamaño medio y grande con muchos accesorios de consumo variado. Para el picking se han establecido cuatro zonas con distintos procesos.
Todo el sistema funciona al unísono, como una unidad de trabajo. Cuando se lanzan los pedidos, agrupados por olas, la primera actividad que llevan a cabo los operarios es la preparación de las cajas completas y su colocación sobre los transportadores para que sean conducidas hasta la zona de consolidación. Una vez realizada esta fase, el personal prepara los accesorios sueltos de alto y medio consumo y los introducen en contenedores. Los pedidos que se completen en esa fase se desplazan, mediante transportadores, hasta el área de consolidación; aquellos que no se hayan completado, se dirigen a la cabecera del miniload para que un operario añada al contenedor el producto que falte y, una vez cerrado el pedido, el contenedor será conducido hasta la zona de consolidación. El resto de la bodega funciona por zonas independientes y el producto preparado se consolida en los propios muelles. Además, el sistema de gestión es capaz de disgregar y gestionar todos los pedidos y todas las zonas. |
| Ejemplo 4. Solución para una cámara de congelación |
Esta hipotética bodega está compuesta de unas estanterías dinámicas de estibas para productos de mucho consumo y con exigencias de rotación. También se ubican estanterías selectivas sobre bases móviles destinadas a productos de rotación B y C (con el nivel inferior dedicado a labores de picking de cajas individuales). Asimismo, hay otras estanterías selectivas que también se dedican a productos de rotación B y C, pero a diferencia de las anteriores, estas son estáticas, ya que se han colocado para aprovechar los espacios irregulares de la instalación. Todas estas zonas cuentan con el apoyo de transportadores automáticos que, además de encargarse del movimiento de la mercancía fuera de las estanterías, sirven como un búfer de pedidos preparados, para lo que se ha instalado un grupo de ellos cerca de los muelles. La preparación de pedidos se realiza o bien mediante equipos de radiofrecuencia o bien con un sistema de picking por voz. Esta segunda opción es más apropiada para una cámara de congelación, ya que deja las manos libres a los operarios.
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Almacén para empresa productora y distribuidora de pan precocido, bollería congelada y pastelería
Almacén para corporación dedicado al sector alimentario
| Ejemplo 5. Paletización y picking |
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En este almacén automatizado de estibas, servido por cuatro transelevadores, se almacenan principalmente las reservas de los productos de medio consumo y la mercancía voluminosa. En la zona exterior se dispone de un mezzanine con transportadores y puestos de picking para preparar pedidos directamente sobre las propias estibas. El operario dispone de herramientas de ayuda, sobre todo medios informáticos y lectores de código de barras, que además de facilitar las operaciones de picking, permiten reponer la mercancía destinada al almacén de cajas miniload. En el almacén convencional para productos paletizados se almacenan los productos de poco consumo de tamaño medio y medidas irregulares; se utilizan montacargas trilaterales y montacargas recoge pedidos de cota alta para efectuar el picking directamente sobre las estanterías. En las estanterías drive-in se depositan los productos de gran consumo, que por lo general se envían en estibas completas. Para su manipulación se emplean montacargas retráctiles. El almacén automático de cajas, servido por nueve miniload, alberga en cajas los productos de pequeñas y medianas dimensiones. Tres niveles de transportadores atienden los puestos de picking: el nivel inferior traslada las cajas desde la cabecera de cada calle a los distintos puestos de picking y al transportador que conduce a la zona de reposición; el nivel intermedio se utiliza para el retorno y las entradas de las cajas a la bodega; el nivel superior envía las cajas con pedidos preparados hasta el sorter de clasificación. El empleo de los tres niveles evita interferencias y facilita el flujo de las cajas. Los puestos de picking están ergonómicamente diseñados para facilitar la preparación de los pedidos y evitar tiempos muertos. En los almacenes verticales se guardan componentes y productos delicados o de gran valor de tamaño pequeño. En la parte inferior del mezzanine, los transportadores se comunican mediante elevadores con los de la parte superior, tanto los de estibas como los de cajas, pudiendo realizar las siguientes operaciones:
El circuito de transportadores de rodillos y bandas aéreo, de dos niveles, comunica los dos almacenes automáticos y además permite trasportar los pedidos preparados al sorter de clasificación. Los pedidos ya preparados procedentes del sorter se consolidan, por rutas con los del almacén convencional y las estibas completas del almacén automatizado, directamente en calles colocadas delante de los muelles de despachos. Para el transporte de las estibas en la zona de recepción y despachos , se emplean estibadores eléctricos y manuales. |
