‘Pick-to-pack’ en la bodega

El pick-to-pack es una estrategia de preparación de pedidos que integra en un único flujo los procesos de picking y empaque. Este método permite reducir manejos, acortar tiempos y mejorar la eficiencia en bodegas con una elevada rotación de productos, como las dedicadas al e-commerce o la distribución omnicanal.

En este artículo, explicamos en qué consiste el proceso pick and pack, cómo se organiza en la bodega, qué tecnologías intervienen y qué estrategias lo optimizan.

¿Qué es el ‘pick and pack’ en una bodega?

El pick and pack —también denominado pick-to-pack— es una modalidad de preparación de pedidos en la que los productos se recolectan y se colocan directamente en el empaque de despacho como parte de una misma operación. De este modo, se integran las operaciones de picking y packing, eliminando pasos intermedios y reduciendo tiempos.

En una bodega pick and pack, la organización del trabajo se orienta a reducir desplazamientos y manejos. Este modelo operativo es habitual en entornos con alta exigencia, como el e-commerce o la distribución omnicanal, donde la rapidez y la precisión son factores determinantes.

¿Cómo es el proceso de ‘pick-to-pack’?

El proceso pick-to-pack se organiza en un flujo continuo que conecta todas las fases de la preparación de pedidos, desde la recepción de la orden hasta el despacho. Sus principales etapas son:

• Recepción del pedido: el sistema WMS para logística de almacenes recibe el pedido del cliente y genera las órdenes de preparación, clasificadas según criterios como la urgencia, disponibilidad de stock o rutas de picking.
• Picking: los operadores recolectan los artículos, sea mediante operaciones manuales, semiautomáticas o automatizadas.
• Verificación: se verifica que los productos y cantidades sean correctos, para garantizar la exactitud del pedido.
• Packing: el producto se coloca en el empaque final y se acondiciona para su despacho con la protección y el etiquetado correspondientes.
• Despacho: el pedido se traslada a la zona de despachos y se envía al cliente final, completando así el flujo logístico.

¿Qué sistemas y tecnologías se utilizan en la preparación de pedidos ‘pick-to-pack’?

Las operaciones pick and pack se apoyan en soluciones tecnológicas cuya configuración influye en la eficiencia del proceso. La combinación de estos sistemas optimiza los flujos, minimiza errores y adapta la bodega a distintos niveles de demanda.

WMS

El sistema WMS para logística de almacenes coordina todo el flujo de trabajo, desde la recepción del pedido hasta su despacho. Asigna tareas de picking de forma dinámica, define rutas eficientes y sincroniza la recolección de artículos con el empaque que se usará en el despacho. Además, establece prioridades en función del nivel de servicio requerido, garantiza la trazabilidad de los pedidos e incrementa el control sobre el proceso pick and pack.

Carros de picking y terminales

En entornos de picking manual, los operadores utilizan carros multipedido y terminales de radiofrecuencia. Con estas herramientas se pueden preparar varios pedidos de forma simultánea y colocar los productos directamente en el empaque de despacho ─siguiendo estrategias como el cluster picking─, así como acceder a la información pertinente, lo que aumenta la precisión y reduce los tiempos de preparación.

‘Voice picking’

El voice picking guía al operador mediante instrucciones por voz a través de audífonos con micrófono, permitiéndole trabajar con las manos libres. En entornos de pick-to-pack, esta tecnología, conectada con un WMS, mejora la ergonomía y facilita la concentración en la tarea, lo que se traduce en una mayor productividad y en una reducción de errores.

‘Putwalls’

Los sistemas de putwall son paneles modulares de clasificación compuestos por múltiples ubicaciones o compartimentos, cada uno asociado a un pedido. En operaciones de pick and pack, se emplean para clasificar pedidos tras el picking. Cada ubicación del panel corresponde a un pedido, favoreciendo la agrupación y consolidación de artículos de manera rápida y ordenada en su unidad de despacho. Son particularmente eficaces en entornos de e-commerce con grandes volúmenes de pedidos.

‘Pick-to-light’

El pick-to-light se sirve de dispositivos luminosos para indicar al operador la ubicación y la cantidad de producto a recolectar. Este sistema agiliza la preparación de pedidos pick and pack e incrementa la precisión, siendo adecuado para artículos de alta rotación y operaciones intensivas.

Transportadores

Los transportadores de cajas automatizan el movimiento de mercancía entre diferentes zonas de la bodega. En estrategias de preparación de pedidos pick-to-pack, trasladan la caja o contenedor en el que se va preparando el pedido a lo largo de las estaciones de picking, donde se van incorporando los artículos directamente en su empaque final. De esta manera, conectan las áreas de preparación y despacho, reducen los desplazamientos del personal y aseguran un flujo continuo de la mercancía.

Sistema Shuttle y miniload

Son soluciones diseñadas para el almacenamiento y la gestión de cajas y bandejas, que agilizan la preparación de pedidos. El Sistema Shuttle emplea carros eléctricos que se desplazan autónomamente por el interior de las estanterías y entre niveles para transportar las cargas, mientras que el sistema miniload utiliza transelevadores para realizar el almacenamiento y una extracción automática.

En entornos pick-to-pack, los productos se trasladan directamente desde las ubicaciones de almacenamiento hasta las estaciones de picking, lo que facilita trabajar bajo el criterio goods-to-person (producto a persona). Así, se reducen los desplazamientos de los operadores y se acelera el proceso pick and pack, sobre todo en entornos con alto volumen de pedidos y alta rotación de referencias.

Estaciones de picking de alto rendimiento

Son estaciones de trabajo diseñadas para maximizar la eficiencia en la preparación de pedidos pick and pack. Funcionan bajo el principio producto a persona, de modo que los artículos llegan automáticamente al operador, eliminando los desplazamientos de los operadores. Se trata de una solución de picking automatizado que hace posible preparar varios pedidos simultáneamente y alcanzar hasta 1.000 picks por hora, un ritmo especialmente adecuado para productos de elevada rotación.

La estación de picking de alto rendimiento suele organizarse en dos niveles: las cajas con mercancía llegan por el superior y, en el inferior, el operador deposita los artículos en contenedores asociados a cada pedido. El proceso está guiado en todo momento por el WMS, que indica las tareas que se deben realizar, y puede complementarse con sistemas de apoyo como dispositivos luminosos para reforzar la precisión en entornos de alta demanda.

‘Layout’ de una bodega de ‘pick and pack’

El layout de una bodega pick and pack debe adaptarse al volumen de pedidos, al tipo de producto y a la estrategia operativa.

‘Persona a producto’

En este modelo, el layout se estructura en zonas de almacenamiento con pasillos de picking que los operadores recorren para recolectar los artículos. Los pedidos se preparan directamente en las cajas de despacho que acompañan al picker durante el recorrido. Es común en configuraciones que aplican estrategias como el picking unitario, el batch picking o el wave picking.

Pasillos elevados

El layout se organiza en estanterías con pasillos elevados que permiten trabajar en varios niveles conectadas por pasarelas, lo que multiplica la superficie útil de almacenamiento. Esta configuración es adecuada para entornos de picking intensivo, ya que permite sectorizar la preparación de pedidos por niveles, con varios operadores trabajando simultáneamente en cada nivel.

Integrado con transportadores, este diseño facilita el flujo continuo de cajas y zonas de consolidación, reduciendo desplazamientos y mejorando la productividad en operaciones de e-commerce.

Automatización ‘producto a persona’

En este enfoque, el layout gira en torno a estaciones de picking donde los operadores permanecen fijos, mientras los productos llegan automáticamente desde el sistema de almacenamiento. El flujo se organiza mediante transportadores que alimentan dichas estaciones y trasladan las cajas ya preparadas hacia la zona de despacho. Este tipo de layout es habitual en bodegas de alta demanda, donde se requiere maximizar la eficiencia en la preparación de pedidos pick and pack.

El rol del ‘pick packer’, ¿qué hace en la bodega?

El pick packer es la persona encargada de ejecutar el proceso de pick and pack dentro de la bodega. Su función principal es preparar los pedidos desde la recolección de los productos hasta su empaque final, asegurando que cada despacho cumpla con los requisitos establecidos.

En entornos manuales, el operador localiza los artículos, verifica cantidades y referencias, y acondiciona correctamente el pedido para su despacho. Sin embargo, la incorporación de tecnologías como sistemas WMS para logística de almacenes, dispositivos de radiofrecuencia, voice picking o estaciones de picking de alto rendimiento ha transformado su forma de trabajar. Hoy, el pick packer opera guiado en todo momento por el software, interactúa con soluciones automatizadas y participa en flujos sincronizados donde la recolección y el empaque se integran en un mismo proceso.

Reducir tiempos de ‘pick and pack’

Optimizar el proceso de pick and pack implica seleccionar la estrategia adecuada en función de las particularidades de cada negocio. Factores como el volumen de pedidos, la diversidad de referencias, el tipo de producto o los niveles de servicio condicionan la capacidad de acortar tiempos en la preparación de pedidos.

En este sentido, elegir el método de preparación adecuado para las necesidades específicas de cada empresa y combinarlo con las tecnologías más adecuadas resulta clave para mejorar la eficiencia. Un layout bien diseñado, junto con herramientas como un WMS o soluciones producto a persona, aumenta la confiabilidad y la capacidad de preparación de pedidos pick and pack.

Optimizar la preparación de pedidos con ‘pick-to-pack’

El pick-to-pack puede resultar una estrategia eficaz en bodegas que operan en entornos exigentes, como el e-commerce y la distribución omnicanal. Su principal ventaja radica en integrar en un único flujo la recolección y el empaque, disminuyendo los tiempos de preparación de pedidos. Esta estrategia puede adaptarse a distintos modelos operativos. Desde soluciones manuales hasta sistemas automatizados, con el pick and pack es posible ajustar la operación a las necesidades de cada negocio.