Picking unitario: qué es y cómo organizarlo para optimizar la preparación de pedidos
El picking unitario es un método de preparación de pedidos que consiste en recoger los artículos individualmente para conformar pedidos compuestos por unidades sueltas. Su popularidad crece debido al auge del comercio electrónico, y existen distintas formas de llevarlo a cabo. Todas ellas deben evaluarse cuidadosamente, ya que la estrategia elegida para conformar los pedidos tiene un impacto directo en la precisión de los pedidos y, por lo tanto, en la satisfacción del cliente final. En este artículo explicaremos qué es el picking unitario, qué sistemas se emplean y la importancia de contar con un sistema WMS para logística de almacenes antes de ponerlo en marcha.
¿Qué es el picking unitario?
El picking unitario, conocido también como split case picking, es un proceso logístico que implica recoger los productos uno a uno con el fin de conformar un pedido específico para un cliente. Se centra en el manejo a nivel de unidad para preparar pedidos pequeños. Mientras que, en ocasiones, el picking se efectúa por cajas o contenedores completos, el picking unitario es habitual en empresas con una gran variedad de artículos y un alto volumen de pedidos, como por ejemplo, las dedicadas al e-commerce y al retail. Este método es crucial en la logística y en el desempeño de las organizaciones, dado que impacta de manera directa en la rapidez y en la confiabilidad de las entregas y, por lo tanto, en la experiencia del consumidor.
Diferencias entre ‘split case picking’ y ‘case picking’
Si el split case picking supone recoger artículos de forma individual para conformar los pedidos que se enviarán a los clientes, el case picking selecciona cajas completas en lugar de una sola unidad de un producto. Es por ello que el picking unitario suele ser más complejo y requerir una mayor dedicación de recursos. En algunas cadenas de suministro ambos se combinan. Por ejemplo, un centro de distribución puede proveer a una tienda minorista a través del picking de cajas y, a su vez, atender al consumidor final aplicando el picking unitario.
Sistemas de picking unitario
Existen diversas maneras de practicar el picking unitario, ya sea manualmente o mediante el uso de máquinas y sistemas automáticos. La elección de una u otra dependerá de la búsqueda de un equilibrio óptimo entre la inversión inicial, la agilidad requerida en los envíos y la escalabilidad necesaria para absorber las fluctuaciones de la demanda.
Picking unitario manual
Cuando el picking unitario se realiza manualmente, los operadores recogen productos individuales desde sus ubicaciones siguiendo las tareas generadas por un sistema WMS para logística de almacenes. Este proceso persona a producto puede optimizarse mediante tecnologías que minimizan los desplazamientos y los errores. Algunos ejemplos son los terminales de radiofrecuencia, el voice picking, es decir, la guía mediante instrucciones audibles, o las estanterías y dispositivos pick-to-light/put-to-light, equipados con señales luminosas para asistir a los operadores y eliminar la necesidad de leer listas. Por su parte, la incorporación de robots móviles autónomos (AMR), como los AMR 100 Multi Box, permite que el operador se centre exclusivamente en la selección de artículos, delegando en el robot el transporte de las cubetas y los recorridos entre estanterías.
Igualmente, hay otros métodos impulsados por tecnología para maximizar el picking unitario manual. Así, el batch picking consiste en la recogida de unidades de varios pedidos en un solo recorrido; mientras que el wave picking, o picking por olas, organiza las recogidas agrupando los pedidos en función de rutas, transportistas o prioridades.
Entre las principales ventajas del picking unitario manual se encuentra la gran flexibilidad para gestionar referencias heterogéneas. Por el contrario, este sistema puede generar una baja productividad al despachar grandes volúmenes de pedidos debido a los elevados tiempos de desplazamiento requeridos.
Picking unitario automatizado
El empleo de sistemas de almacenamiento automatizados para llevar a cabo el split case picking hace que se puedan seleccionar y preparar pedidos con una precisión total y una eficiencia superior. La clave de esta modalidad reside en la eliminación de los desplazamientos de los operadores por la bodega, puesto que la mercancía se transporta automáticamente desde su ubicación hasta puestos de picking especializados. En este entorno, se da una distinción fundamental según quién ejecute la selección final: los sistemas en los que el producto llega a un operador (producto a persona) y los que tienen como destino final una estación operada por una unidad robótica (producto a robot).
Picking unitario producto a persona
En los modelos producto a persona o goods-to-person, las máquinas se ocupan de acercar los productos a la estación de trabajo de los operadores. En las bodegas miniload, las cajas y bandejas se desplazan hacia una estación de picking de manera automatizada. Estas últimas pueden ser, además, estaciones de picking de alto rendimiento, diseñadas para potenciar la preparación de pedidos al proporcionar un acceso inmediato y directo al mayor número de cajas posible.
Para acelerar el picking unitario, existen soluciones que automatizan el flujo de la mercancía. Mientras que el miniload garantiza un almacenamiento de alta densidad, el Sistema Shuttle eleva la capacidad operativa gracias al uso de lanzaderas independientes por nivel que multiplican los ciclos de extracción. Por su parte, la integración de Robots Móviles Autónomos (AMR) ofrece estrategias diferenciadas según la unidad de carga. Por un lado, con los modelos Rack se pueden configurar sistemas autónomos shelf-to-person al transportar la estantería completa hasta el puesto de trabajo. Por otro lado, los modelos Box actúan como un nexo ágil que sustituye a los transportadores fijos, trasladando cajas o bandejas individuales desde sistemas de almacenamiento hasta las estaciones de picking. Esta combinación de tecnologías posibilita adaptar la automatización al tamaño de la operación, garantizando que cada caja o estante llegue al operador en el momento exacto y con el mínimo esfuerzo.
Pese a que requiere una mayor inversión inicial que el picking manual, el split case picking producto a persona presenta beneficios estratégicos como un incremento exponencial de la productividad y un máximo aprovechamiento del espacio disponible, gracias a la capacidad de estos sistemas para almacenar en altura y con gran densidad. Asimismo, este modelo garantiza un rigor absoluto, ya que el WMS coordina el movimiento de las máquinas y guía al operador mediante sistemas de asistencia (como pantallas o luces), eliminando el margen de error. Esta optimización del flujo de trabajo no solo permite absorber mayores volúmenes de demanda, sino que también mejora la ergonomía del puesto y reduce los costos operativos derivados de la logística inversa.
Picking unitario producto a robot
El picking unitario también puede desarrollarse sin la intervención directa de operadores, gracias a la automatización mediante métodos goods-to-robot. Así, sistemas de almacenamiento automatizados trasladan la mercancía hasta una estación donde un robot de picking o cobot extrae los productos individuales de las cajas y los deposita en la caja en la que se conforma un pedido. Los cobots más sofisticados utilizan software de visión basado en algoritmos de deep learning para identificar y manejar artículos de diferentes formas, superficies y dimensiones.
Cómo elegir la estrategia de ‘split case picking’ adecuada
Al elegir qué estrategia de picking unitario seguir, conviene tener en cuenta distintas variables, tales como el volumen diario de pedidos al que se enfrenta la empresa, el número de referencias o el espacio disponible en la bodega. Es decir, la metodología debe adaptarse a las características de la organización con el objetivo de que sus operaciones sean lo más eficientes posible. Ahora bien, si se trata de garantizar la escalabilidad y obtener los mejores resultados, la automatización se presenta como la opción más estratégica. Veamos cómo han organizado su split case picking distintas compañías:
- Picking unitario manual. En la bodega de Caffè d’Autore en Barcelona (España), los operadores preparan pedidos de 15 líneas de promedio recorriendo la bodega bajo las directrices de Easy WMS. El software optimiza el flujo indicando la ubicación exacta y la cantidad de artículos a recoger para su posterior embolsado y etiquetado individual. Posteriormente, el sistema organiza los pedidos según su destino —clientes o furgonetas de servicio—, asegurando un reabastecimiento semanal eficiente basado en máximos y mínimos, lo que dinamiza la distribución.
- Picking unitario persona a producto con semiautomatización. En la localidad francesa de Chanteloup-en-Brie, AS Healthcare cuenta con un circuito de transportadores y estanterías dinámicas que incorporan el sistema pick-to-light. Estas estanterías indican de forma visual la posición de recogida y la cantidad necesaria de referencias que los operadores deben extraer.
- Picking unitario automatizado producto a persona. El fabricante agrícola polaco Agro-Masz se ha equipado con un almacén automatizado para cajas de Mecalux, complementado por una estación de picking de alto rendimiento en uno de sus extremos, con lo que ha multiplicado las órdenes preparadas.
El rol del WMS en la optimización del picking unitario
Para coordinar el split case picking a la perfección, ya sea en entornos persona a producto o en sistemas producto a persona altamente automatizados, es recomendable utilizar un sistema WMS para logística de almacenes. Esto se debe a que los WMS actúan como el cerebro estratégico de la instalación, aportando múltiples ventajas:
- Persona a producto. Mediante el slotting inteligente, soluciones de software como Easy WMS ubican las referencias según su rotación y optimizan las rutas de los operadores para minimizar sus desplazamientos. Además, el sistema posibilita la sincronización de tareas en tiempo real, coordinando el uso de dispositivos de asistencia para asegurar que el operador trabaje con la máxima fluidez y precisión.
- Producto a persona. Los WMS secuencian el flujo de contenedores que se extraen de las estanterías, garantizando que la mercancía llegue a las estaciones de picking en el orden preciso. Del mismo modo, el software gestiona la priorización dinámica de pedidos, reordenando automáticamente las tareas ante cambios de última hora en la demanda o urgencias en el transporte. Esto aporta una capacidad de respuesta inmediata imposible de lograr de forma manual.
El ‘split case picking’, una opción a considerar
En definitiva, el éxito del picking unitario radica en la capacidad de alinear la operación con las necesidades específicas y el volumen de cada organización. Dimensionar correctamente el tamaño de la operación y el número de referencias es el primer paso para determinar el grado de inversión tecnológica necesario. En este contexto, avanzar hacia modelos de automatización orquestados por un software de gestión robusto se consolida como la vía más recomendable para transformar una operación compleja en un proceso escalable, preciso y capaz de responder a las exigencias del mercado.