Sistemas de almacenamiento compacto: tipos, ventajas y cómo elegir la mejor solución

Los sistemas de almacenamiento compacto responden a una necesidad cada vez más frecuente en logística: incrementar la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible. El aumento del costo del suelo industrial y la necesidad de crecer sin construir nuevas bodegas están promoviendo la adopción de soluciones que aprovechan mejor cada metro cuadrado y concentran más ubicaciones en menos superficie.

En este artículo analizamos qué es el almacenamiento compacto, cuáles son sus principales ventajas y limitaciones y qué sistemas existen para gestionar cargas paletizadas.

¿Qué es un sistema de almacenamiento compacto?

Un sistema de almacenamiento compacto es una solución diseñada para incrementar la densidad de almacenamiento, al optimizar tanto la superficie disponible ─mediante la reducción o eliminación de pasillos de trabajo─ como el aprovechamiento del espacio vertical, mediante soluciones en altura o automatizadas. A diferencia de las estanterías selectivas para estibas, que proporcionan acceso directo a cada estiba, los sistemas compactos agrupan las unidades de carga en ubicaciones de almacenamiento en profundidad para aprovechar mejor la superficie disponible.

La gestión de la mercancía en estos sistemas puede seguir tres estrategias principales de rotación de stock: FIFO (first in, first out), en la que la primera estiba almacenada es también la primera que se retira, LIFO (last in, first out), donde la última estiba almacenada es la primera en salir y FEFO (first expired, first out), que da prioridad a la salida de los productos con la fecha de vencimiento más cercana. La elección entre estas estrategias depende de factores como la caducidad de los productos o su rotación.

Los sistemas de almacenamiento compacto para estibas son una de las principales soluciones para optimizar el espacio disponible en la bodega. Sin embargo, la compactación también puede aplicarse a otras unidades de carga y operaciones logísticas, como las estanterías carton flow, las estanterías con pasillos elevados o el Sistema Shuttle, una solución de alta densidad diseñada para automatizar el almacenamiento de cajas.

Ventajas y limitaciones del almacenamiento compacto

Diseñar una bodega implica encontrar un equilibrio entre tres variables fundamentales: densidad de almacenamiento, accesibilidad a la mercancía y productividad. Incrementar la compactación permite aumentar la capacidad de almacenamiento, aunque ciertos sistemas reducen el acceso directo a determinadas unidades de carga. Por ello, no existe una única solución válida para todas las bodegas.

Ventajas:

• Aprovechamiento del espacio: la reducción de pasillos permite destinar una mayor proporción de la superficie útil al almacenamiento.
• Incremento de la capacidad: es posible almacenar más productos en la bodega gracias a la compactación.
• Reducción del costo por estiba almacenada: una mayor densidad permite aprovechar de manera más rentable el espacio disponible.
• Optimización del consumo energético en cámaras frigoríficas: la compactación reduce el volumen que debe mantenerse a temperatura controlada y contribuye a minimizar el consumo energético.
• Mayor eficiencia cuando se manejan muchas unidades por referencia: agrupar numerosas estibas de un mismo SKU facilita la gestión de grandes lotes de mercancía.

Limitaciones:

• Menor acceso directo a la mercancía: en los sistemas compactos, excepto en las estanterías móviles Movirack, no es posible acceder individualmente a todas las estibas almacenadas.
• Necesidad de trabajar con estrategias FIFO o LIFO: el tipo de producto, el layout y los puntos de entrada y salida determinan el orden en que se gestionan las cargas.
• Menor flexibilidad ante una gran variedad de referencias: algunos sistemas pierden eficiencia cuando se manejan pocas unidades de cada SKU.

Tipos de sistemas de almacenamiento compacto

Los sistemas de almacenamiento compacto pueden clasificarse, entre otros criterios, por su nivel de automatización: soluciones manuales, sistemas semiautomáticos y bodegas robotizadas.

Sistemas manuales de almacenamiento compacto

Los sistemas manuales de almacenamiento compacto son una alternativa eficaz para aumentar la capacidad sin necesidad de incorporar equipos automáticos de manipulación de cargas. En función del sistema, los montacargas pueden entrar en los canales de almacenamiento o manipular las estibas desde los pasillos ubicados frente a las estanterías.

Estanterías ‘drive-in’ / ‘drive-through’

Las estanterías compactas drive-in / drive-through están formadas por canales de almacenamiento en profundidad equipados con carriles sobre los que se depositan las estibas. El montacargas ingresa a la estructura para realizar las operaciones de carga y descarga.

En la configuración drive-in, la mercancía ingresa y sale por el mismo lado de la estantería, por lo que normalmente se aplica el criterio LIFO. En las drive-through, en cambio, la carga y la descarga se realizan desde lados opuestos, lo que permite aplicar el método FIFO.

Son una solución especialmente adecuada para mercancías homogéneas ─con muchas unidades por referencia─ y cuando la prioridad es lograr una alta densidad de almacenamiento con una inversión moderada.

Estanterías push-back

Las estanterías push-back almacenan varias estibas en profundidad en canales ligeramente inclinados. Cuando se ingresa una nueva unidad de carga, esta empuja las unidades que ya están almacenadas en el canal hacia el fondo. Al retirar la estiba ubicada en primera posición, las estibas que están detrás avanzan por gravedad hasta el extremo de salida.

La carga y la descarga se realizan desde un único pasillo y, a diferencia de las estanterías compactas drive-in / drive-through, el montacargas no ingresa a las estanterías, lo que permite agilizar las maniobras. El sistema funciona según el principio LIFO y permite destinar cada canal a una referencia diferente.

Estanterías dinámicas para estibas

Las estanterías dinámicas para estibas incorporan canales de rodillos con una ligera inclinación. Como en las push-back, los montacargas tampoco ingresan a las estanterías. Las estibas se introducen por el extremo más elevado y avanzan por gravedad hasta el extremo opuesto, donde quedan listas para su retiro.

Como cuentan con un pasillo de carga y otro de descarga, estas estanterías funcionan según el principio FIFO. Son adecuadas para mercancías de alta rotación o productos cuya fecha de fabricación o vencimiento requiera una rotación continua del stock.

Sistemas semiautomáticos de almacenamiento compacto

Los sistemas semiautomáticos incorporan equipos motorizados que realizan parte de los movimientos de mercancía. De este modo, combinan una elevada densidad de almacenamiento con operaciones más ágiles, aunque requieren cierta intervención del operador.

Movirack

El sistema de estanterías móviles para estibas Movirack está compuesto por estanterías instaladas sobre bases móviles motorizadas que se desplazan lateralmente sobre rieles. En vez de mantener todos los pasillos abiertos de forma permanente, las estanterías se agrupan y solo se abre el pasillo necesario para acceder a la ubicación deseada.

Su principal diferencia frente a otras soluciones compactas es que permite mantener el acceso directo a cada estiba. Esta característica facilita la gestión de una gran cantidad de referencias y convierte al sistema Movirack en una opción ideal para cámaras frigoríficas, donde reducir el espacio destinado a los pasillos contribuye a aprovechar mejor el volumen refrigerado.

Pallet Shuttle semiautomático

El Pallet Shuttle semiautomático sustituye el ingreso del montacargas a los canales de un sistema tipo drive-in por un carro eléctrico que se desplaza sobre rieles dentro de las estanterías. El operador coloca el shuttle en el canal correspondiente mediante un montacargas y el carro se encarga de trasladar las estibas de forma autónoma.

Esta solución incrementa la productividad en comparación con las estanterías compactas tradicionales, reduce las maniobras de los montacargas dentro de la estructura y permite construir canales de almacenamiento de gran profundidad. Además, puede configurarse para operar bajo estrategias FIFO o LIFO.

Sistemas automáticos de almacenamiento compacto

Cuando se requiere mayor capacidad y rendimiento, el almacenamiento compacto puede combinarse con equipos automáticos de manipulación de cargas. Estas soluciones automatizan las operaciones de ingreso, ubicación y extracción de las estibas y se coordinan mediante un Warehouse Control System (WCS) y un sistema WMS para logística de almacenes.

Transelevadores con estanterías dinámicas

Las estanterías dinámicas también pueden integrarse en un almacén automatizado. En esta configuración, un transelevador deposita y extrae las estibas, mientras los canales de rodillos desplazan las unidades de carga por gravedad.

Esta combinación ofrece una alta densidad de almacenamiento, automatización y la gestión de la mercancía bajo el principio FIFO, por lo que es adecuada para productos de alta rotación y para procesos que requieren un flujo continuo de ingreso y salida de mercancía. También es posible configurar un almacén automatizado con estanterías dinámicas en el nivel inferior y estanterías de simple y doble profundidad en los niveles superiores.

Pallet Shuttle automático

El Pallet Shuttle automático asume las operaciones de almacenamiento y extracción en las estanterías compactas. Un transelevador o una lanzadera traslada el carro eléctrico hasta la ubicación correspondiente y, una vez allí, este ingresa a los canales para desplazar las estibas.

Esta configuración combina una alta densidad de almacenamiento con un alto rendimiento, por lo que es adecuada para instalaciones con un alto volumen de movimientos diarios, una gran cantidad de estibas por referencia o cámaras frigoríficas automatizadas.

4-Way Pallet Shuttle

El 4-Way Pallet Shuttle lleva el concepto de almacenamiento compacto a un nivel superior. Se basa en carros eléctricos autónomos y multidireccionales capaces de desplazarse tanto por los canales de almacenamiento como por los pasillos que conectan las distintas zonas de las estanterías. Además, los elevadores permiten trasladar los carros entre los distintos niveles.

Esta capacidad de desplazamiento incrementa la flexibilidad y permite que varios carros operen simultáneamente dentro de la instalación. El sistema puede adaptarse a incrementos puntuales de la demanda y ampliarse de manera modular incorporando nuevos shuttles, pasillos o niveles. Por sus características, está diseñado para bodegas que necesitan combinar una alta densidad de almacenamiento con una elevada productividad.

¿Cómo elegir el sistema de almacenamiento compacto más adecuado?

La elección de un sistema de almacenamiento compacto debe basarse en un análisis de las características de la mercancía, los flujos logísticos proyectados y el layout de la bodega. Entre los principales factores que deben evaluarse están el número de referencias, la cantidad de estibas por SKU, la rotación de la mercancía, la estrategia de gestión del stock, el volumen diario de ingresos y salidas de mercancía, el espacio disponible, la temperatura de almacenamiento y el nivel de automatización requerido.

También es necesario considerar las proyecciones de crecimiento. Una solución que satisfaga las necesidades actuales puede resultar insuficiente si aumenta el volumen de stock o se incrementan las exigencias de productividad.

La siguiente tabla presenta un resumen general de las características de los principales sistemas:

Ejemplos de empresas que han instalado sistemas de almacenamiento compacto

Capacity, proveedor de servicios de almacenamiento y preparación de pedidos, ha equipado su nuevo centro logístico de Nueva Jersey (Estados Unidos) con una combinación de estanterías push-back y estanterías dinámicas para estibas con el fin de aumentar la capacidad de almacenamiento y optimizar el espacio. Las push-back permiten almacenar por acumulación siguiendo el principio LIFO y reducen los desplazamientos al permitir el acceso desde un único pasillo. Por su parte, las dinámicas utilizan la gravedad y el método FIFO para agilizar el flujo de estibas. “Las soluciones de almacenamiento permiten almacenar más productos de los que creíamos posible”, reconoce Paul Jakobovic, ingeniero industrial de Capacity.

Eridania, líder en la fabricación de azúcar y edulcorantes en Italia, ha incrementado en un 180% la capacidad de almacenamiento de su planta de Russi con el sistema Pallet Shuttle semiautomático. La solución permite despachar hasta 1.750 estibas diarias de producto terminado. “Con el sistema Pallet Shuttle semiautomático podemos almacenar grandes cantidades de productos, significativamente más que cuando apilábamos las estibas unas sobre otras. Antes almacenábamos 2.000 estibas, ahora 5.600”, celebra Alessandro Sabbadini, responsable de Almacenamiento, Abastecimiento y Despachos de Eridania.

Clavo Food Factory, compañía que produce 14.000 toneladas de productos alimentarios refrigerados y congelados de cuarta y quinta gama y está presente en más de 42.000 restaurantes, ha automatizado su planta de Tordesillas (Valladolid, España) con el sistema 4-Way Pallet Shuttle. La solución ha incrementado un 50% la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible y, además, ha reducido en un 20% los tiempos operativos. “Con el sistema 4-Way Pallet Shuttle hemos duplicado la capacidad de almacenamiento, reducido los tiempos muertos y disminuido los costos”, afirma Alejandro Lara, director de la planta de Clavo Food Factory en Tordesillas.

Más capacidad y productividad en el mismo espacio

Los sistemas de almacenamiento compacto permiten aumentar la capacidad de almacenamiento sin ampliar la superficie disponible. La elección de la solución más adecuada depende de factores como la rotación de los productos, el número de referencias, los flujos logísticos, el nivel de productividad requerido y el layout de la instalación. Estas son las principales recomendaciones para elegir la solución adecuada:

• Analizar las características de las operaciones logísticas antes de elegir un sistema compacto, teniendo en cuenta la rotación, el número de referencias y los flujos de mercancía.
• Priorizar soluciones de alta densidad cuando el objetivo sea aumentar la capacidad sin ampliar la superficie de la bodega ni construir nuevas instalaciones.
• Seleccionar el sistema de acuerdo con el criterio FIFO o LIFO requerido, ya que cada solución compacta responde a distintas necesidades de gestión del stock.
• Evaluar la automatización cuando se manejen altos volúmenes de movimientos de mercancía para incrementar la productividad y reducir la intervención manual.